数控前送料剪板机工作原理：

板材输送

• 上料：工人将待加工的金属板材放置在剪板机的前送料装置上，如送料平台或送料辊道。也可通过自动化上料设备，如机械手或吸盘装置，将板材准确地放置到送料位置。

• 送料控制：数控系统根据预先输入的加工参数，如板材长度、剪切次数等，控制送料装置的运动。送料装置通常由伺服电机驱动，通过滚珠丝杠或同步带等传动机构，带动板材向前移动。伺服电机能够精确控制送料的速度和位置，确保板材每次输送的精度。

• 定位：当板材输送到指定位置时，送料装置会停止运动，同时定位装置会对板材进行精确的定位，以保证剪切位置的准确性。定位装置可以是机械挡块、光电传感器或激光定位系统等。

剪切动作

• 刀具驱动：剪板机的剪切刀具由液压系统或机械传动系统驱动。在液压驱动的剪板机中，液压泵将高压油输送到液压缸，推动刀具上下运动；在机械传动的剪板机中，电机通过皮带、齿轮等传动机构带动刀具运动。

• 剪切力计算：数控系统会根据板材的材质、厚度和宽度等参数，计算出所需的剪切力，并控制液压系统或机械传动系统提供相应的动力，确保刀具能够顺利地切断板材。

• 刀具闭合：当板材定位完成后，数控系统发出指令，驱动刀具向下运动，与下刀片闭合，对板材进行剪切。刀具的运动速度和行程也由数控系统精确控制，以保证剪切质量。

数控系统控制

• 参数设置：操作人员通过数控系统的操作界面，输入板材的尺寸、材质、剪切长度、剪切次数等加工参数。数控系统会根据这些参数自动生成加工方案，并控制送料装置和剪切刀具的运动。

• 实时监控：在加工过程中，数控系统会实时监控送料装置和剪切刀具的运动状态，如位置、速度、压力等。如果发现异常情况，如送料偏差、刀具磨损等，数控系统会及时发出警报，并自动调整加工参数或停止加工，以保证加工质量和设备安全。

• 数据存储和调用：数控系统可以存储多个加工方案，操作人员可以根据需要随时调用这些方案，提高加工效率。同时，数控系统还可以记录加工过程中的各种数据，如加工时间、剪切次数、板材消耗等，方便进行生产管理和质量追溯。

废料处理

• 废料分离：剪切完成后，板材被切断成所需的长度，废料会从剪板机的废料出口排出。有些剪板机还配备了废料分离装置，能够将废料与成品板材自动分离，提高生产效率。

• 废料收集：排出的废料会被收集到废料箱或废料输送机上，以便进行后续的处理，如回收利用或废弃处理。

前期准备

1. 检查设备：查看设备外观有无损坏，各部件是否正常，润滑系统是否工作良好，液压油、润滑油液位是否在正常范围内，电气系统是否正常，各按钮、开关是否灵敏。

2. 准备工具和材料：准备好所需的板材，确保板材表面平整、无杂质，尺寸符合加工要求。同时准备好相应的测量工具，如卡尺、卷尺等，以便对板材进行测量和检验。

3. 安装刀具：根据加工要求选择合适的刀具，安装时要确保刀具安装牢固，刀刃间隙调整合理。一般来说，刀刃间隙要根据板材的材质和厚度进行调整，材质较硬、厚度较大的板材需要较大的刀刃间隙。

程序设置

1. 开启电源：打开设备电源开关，启动数控系统，等待系统自检完成。

2. 参数设置：根据板材的材质、厚度、长度、宽度等参数，在数控系统中设置相应的剪切参数，如剪切角度、刀片间隙、剪程等。同时，设置前送料的相关参数，如送料速度、送料长度等。

3. 编写程序：如果需要进行批量生产或复杂形状的剪切，可以在数控系统中编写剪切程序。程序可以根据实际需求进行编辑，包括板材的定位、送料、剪切等动作的顺序和参数。

板材上料

1. 放置板材：将待加工的板材放置在剪板机的前送料操作平台上，注意板材的放置方向和位置要符合加工要求，并且要放置平稳，避免板材在送料过程中发生晃动或偏移。

2. 定位板材：通过数控系统控制前送料装置，将板材准确地定位到剪切位置。在定位过程中，可以使用测量工具对板材的位置进行检查和调整，确保板材的定位精度符合要求。

剪切加工

1. 启动剪切：确认板材定位无误后，按下启动按钮，剪板机开始按照预设的程序和参数进行剪切加工。在剪切过程中，要注意观察设备的运行状态，如刀具的切削情况、板材的送料情况等，如有异常应及时停机处理。

2. 监控加工过程：操作人员应时刻关注剪切过程，确保板材的剪切质量。如果发现剪切尺寸不准确、切口不平整等问题，应及时调整相关参数或停止设备进行检查和维修。

3. 完成剪切：当板材完成剪切后，剪板机自动停止运行。此时，操作人员可以将剪切好的板材取下，并进行下一次的上料和剪切操作。

加工结束

1. 清理工作区域：加工结束后，关闭设备电源，清理工作区域，将剪下的废料收集起来，保持工作环境的整洁。

2. 保养设备：对剪板机进行日常保养，如清理刀具、润滑各运动部件、清理机床导轨等，以延长设备的使用寿命和保证设备的性能。

3. 记录数据：记录本次加工的相关数据，如板材的材质、规格、加工数量、加工时间等，以便于生产管理和质量追溯。

   
   

1、主机采用HT11K系列数控闸式剪板机； 

3、配备前送料操作平台 。

1、该数控系统为数控液压闸式剪板机通用控制系统。 

2、高清晰的LCD显示240*64点阵。

3、国际通用的RS232标准接口方便与计算机连接。

4、1000个程序行，每个程序最大25步，每步可重复99次。

5、控制三个伺服轴，X1-X2可同步进给。

6、可自动控制剪切角、刀片间隙、剪程等模拟轴。

7、可自动或手动进行参考点搜索，也可在断电后自动记忆最后实际位置的数值。 

8、具有补偿功能。若剪出的板材长度与设定的数值有小的误差，因为板料的拱凸等原因从而使得实际剪切长度有误差。 

9、具有后挡料退让功能，在厚的板材进行剪板时为了防止板材发生变形挤压刀具和保护丝杆，当压紧油缸压到板材时后挡料可实现退让功能。

 三、技术特性 ：

1. 机架采用全钢焊接结构，有足够的强度及刚性，并通过正火及高频振动消除内应力，保证机身的整体精度。 

2. 采用大型落地镗铣床，用一次加工法，作精密加工，以确保加工精度。

3. 液压闸式结构，三点支承滚动轴承，消除支承间隙，提高剪切精度。

4. 液压系统采用整体式逻辑回路，动作平稳，噪音低，维护简单。

5. 采用日本NOK密封圈；专业制作的油缸控制刀板运行。

6. 压料装置采用整体回路及独立式并列压紧缸。当板料不平时，可自由伸缩压紧在板料上。

7. 通过电气进行控制，可实现定程剪切，且剪切行程可调。

8. 电气控制集中可靠，具体如下：动力设施均设于机身内，通过控制面板的按钮，进行操作来控制和实现。设有脚踏开关，可通过其直接对剪切动作进行操作，方便快捷。电机的过载和短路，通过空气开关进行保护。

9. 液压系统安全可靠

10. 上下刀采用优质HK13/6Crw2si或进口DA53材料，并全部经热处理， 以确保其具有足够的硬度及较长的使用寿命。 

11. 滚球式工作台及前托料装置，送料方便，并保证工件在运行时不被划伤。数控后档料装置采用高性能伺服电机及驱动，精密滚珠丝杆传动定位精度 ≤±0.15mm。 

12.采用荷兰DELEM公司的DAC360剪板机专用数控系统，精确控制剪切角度和间隙。